¿El revestimiento de su chancador de cono le está pasando la cuenta por el tiempo inactivo?

Buscando soluciones a algunos desafíos específicos pero diferentes, dos plantas mineras lograron un aumento global de la productividad como resultado de una mayor capacidad, más tiempo operativo, mayor tiempo de duración y reducción en las necesidades de inventario.

Problemas causados por el tamaño de la alimentación y la forma

En una cantera un operador utilizaba un chancador de cono Raptor 200 para procesar roca del dragado de un río, pero se quejaba de las bajas tasas de producción y las horas adicionales de detención para realizar mantenciones debido al alto desgaste y los frecuentes cambios de revestimientos. El chancador estaba operando con un ajuste de lado cerrado (CSS) de 13 mm y procesando una alimentación de 16 mm a 32 mm (0,6 a 1,25 pulgadas). Se le solicitó al operador cerrar el CSS para mantener el tamaño del producto, lo que redujo la productividad a sólo 81 mtph. Adicionalmente, el chancador no pudo mantener su CSS después de procesar sólo ~15.000 toneladas, lo que aumentó radicalmente la carga recirculante de la planta. En ese punto, junto con el aumento de carga, los revestimientos sólo pudieron procesar unas 10.000 toneladas más antes de que comenzaran a generar sobrecarga y rebote en el anillo y con ello la necesidad de cambio. Enfrentado a estos problemas, el operador nos solicitó revisar la operación y hacer recomendaciones para aumentar la vida útil del revestimiento y el tonelaje del chancador, además de reducir los tiempos de inactividad.

Durante la visita a terreno para analizar la operación se inspeccionó y midió los perfiles del revestimiento del manto y de la taza. Utilizando los datos de los revestimientos usados y nuevos de la planta se determinó que los puntos de alto desgaste en la sección superior de la cámara eran producidos por la redondez del material de la alimentación (roca de río) que no tenía el agarre suficiente ni tampoco podía ser arrastrada adecuadamente hacia el interior de la cámara – causando con ello el desgaste del revestimiento del manto antes que el de la taza, y debido a ello el deficiente perfil general durante la operación.

Aumento de rendimiento global y un 50% de mayor vida útil del revestimiento

Después de revisar los diseños estándares disponibles, se determinó que era necesario diseñar un perfil a la medida. El diseño, apodado “River Rock" ("Roca de Río”), produjo una cámara de mayor longitud que resultó en un mejor perfil de desgaste y, como consecuencia, en la prolongación de la vida útil del revestimiento. Nuestro diseño amplió la cámara para permitir una mayor quiebre entre las partículas en la sección superior de la cámara para reducir los puntos caliente y utilizar una porción más grande de la cámara.

Dada la naturaleza del problema, aceleramos el envío de los revestimientos con nuevo diseño a la planta. Después de instalar los revestimientos “River Rock”, nuestro cliente pudo operar el chancador por dos meses y medio antes de tener que reemplazarlos. Durante ese período la producción de la planta aumentó de 81 mtph (89 tph) a aproximadamente 91 mtph (100 tph), y a la vez mantuvo el CSS deseado sin sufrir sobrecarga o rebote en el anillo. La vida del revestimiento se incrementó más del 50% y la producción se mantuvo constante a lo largo de todo el ciclo de vida. Donde el perfil de revestimiento anterior permitía solo 25.000 toneladas totales por juego de revestimientos, el cliente ahora obtiene aproximadamente 38.000 toneladas por cada juego de revestimientos del nuevo diseño.

El calor se siente

Un segundo ejemplo ocurrió en una mina productora de mineral de óxido y sulfuro de cobre en Asia. El operador de la mina estaba experimentando problemas de excesiva generación de calor en el aceite de retorno en su chancador de pebbles – un Chancador de Cono Raptor 1100. El cliente invitó a nuestros técnicos a visitar las instalaciones en terreno para investigar el problema del calentamiento, un SABC convencional con pebbles chancado que retorna al molino SAG. Lo que se detectó fue que la combinación de la distribución del tamaño de la alimentación y el perfil de la cámara estaban causando una gran cantidad de chancado dentro de la cámara, lo que resultaba en una distribución poco favorable de alta carga sobre los cojinetes y luego la indeseada generación de calor.

Nuestros especialistas sugirieron trasladar el chancado hacia una sección más abajo de la cámara para reducir la generación de calor y que sería más fácil de conseguir si se usaba otro perfil de revestimiento. El perfil elegido incluía una apertura para una alimentación más gruesa, un mayor agarre y una zona paralela más hacia el interior de la cámara. Un perfil de cámara para alimentación más gruesa y de mayor longitud no sólo proporcionará una mayor fuerza de chancado en la parte inferior de la cámara, sino que abordaría además todas las otras preocupaciones de la operación: generación de calor, vida útil y rendimiento.

Mayor tonelaje y menores costos

Después de instalar el nuevo conjunto de revestimientos se operó un período de prueba de 6 días durante el cual el CSS del chancador se redujo en forma continua desde el valor inicial de 40 mm al valor deseado de 19 mm.

Al día siete, con un CSS de 19 mm, el chancador estaba produciendo una cantidad considerablemente mayor de tonelaje que con el perfil de cámara anterior – al menos 200 toneladas por hora (220 toneladas por hora). La temperatura del aceite de retorno se redujo de 60° C (140° F) a 49° C (120° F) – a pesar del mayor tonelaje y consumo de potencia.

Una significativa reducción del desgaste de los cojinetes indicaba mucho mejores condiciones de operación en el chancador. La vida del revestimiento, medida en las toneladas producidas, se duplicó y más, pasando de 261.000 toneladas (288.000 toneladas) a 565.000 toneladas (623.000 toneladas) y de 709 horas a 1.054 horas.