O projeto do revestimento do britador pode afetar a função e a capacidade de sua operação. Por isso, é importante certificar-se de que o revestimento do britador seja projetado para manter sua usina operando sem problemas. Com o tempo, é inevitável que as peças de desgaste precisem ser substituídas, mas o revestimento instalado em seu britador cônico é o mais adequado para o tamanho e a distribuição da alimentação, bem como as características do minério de sua operação? A reavaliação do revestimento do seu britador cônico poderia oferecer resultados para a operação da mina?
Benefícios potenciais de um melhor revestimento do britador cônico
- Otimização da câmera de britagem
- Aumento da capacidade e disponibilidade
- Redução de inventário e de OPEX
- Aumento da vida útil
Buscando soluções para desafios específicos, mas diferentes, duas minas conseguiram um aumento geral na produtividade com base na elevação da capacidade, em mais tempo de operação, na melhor vida útil e na redução do estoque necessário.
Problemas identificados no tamanho e formato da alimentação
Em uma pedreira, um britador cônico Raptor 200 processava rochas dragadas de rios, mas estava sofrendo com baixas taxas de produção e horas adicionais de tempo de inatividade devido a alto desgaste e trocas frequentes de revestimentos. O britador estava operando com um ajuste de abertura da posição fechada de 13 mm (0,5 pol) (APF), processando uma alimentação de 16 mm a 32 mm (0,6 a 1,25 pol).
O operador foi obrigado a fechar o APF para manter o tamanho do produto, o que reduziu a produtividade para apenas 81 toneladas por hora. Além disso, o britador não conseguiu manter a sua APF depois de processar apenas 15 mil toneladas, o que aumentou drasticamente a carga de recirculação da fábrica. Nesse ponto, juntamente com o aumento da carga, os revestimentos só foram capazes de processar 10 mil toneladas adicionais antes de começarem a gerar sobrecarga e ressalto do anel, exigindo sua substituição.
Fomos solicitados a analisar a operação e fazer recomendações para aumentar a vida útil do revestimento e a tonelagem do britador, além de reduzir o tempo de parada.
Em visita à planta para análise da operação, os perfis dos revestimentos do manto e do bojo foram inspecionados e medidos. Com os dados dos revestimentos usados e novos, determinou-se que os altos pontos de desgaste na parte superior da câmera foram causados pela forma inadequada da alimentação das partículas arredondadas (pedra de rio) – levando ao desgaste do revestimento do manto antes do bojo, resultando em má operação.
Produtividade maior e vida útil 50% melhor do revestimento
Após uma revisão dos padrões de projeto disponíveis, foi determinada a necessidade de um perfil de revestimento personalizado. O projeto, apelidado de “River Rock”, criou uma câmara mais longa, o que levaria a um melhor perfil de desgaste e consequente vida útil mais longa do revestimento.
Nosso projeto ampliou a câmara para permitir uma melhor distribuição das partículas dentro da câmara de britagem, para reduzir os pontos de maior esforço e utilizar uma área maior. Devido à natureza do problema, agilizamos a entrega do novo projeto de revestimento à pedreira. Após a instalação dos novos revestimentos, nosso cliente operou o britador por dois meses e meio antes de substituí-los. Durante esse tempo, a produção aumentou de 81 t/h para cerca de 91 t/h, mantendo a APF desejada sem sobrecarga ou ressalto do anel. A vida útil do revestimento aumentou mais de 50%, e a produção permaneceu constante por todo o ciclo. Enquanto o revestimento anterior possibilitava somente 25.000 toneladas por conjunto, o cliente agora alcança 38.000 toneladas de produção por conjunto com o novo projeto do revestimento.
Sentindo o aquecimento
O segundo exemplo ocorreu numa mina na Ásia, que produz minério de cobre sulfetado e oxidado. O operador da mina estava com problemas de aquecimento excessivo no óleo de lubrificação de seu britador de seixos, um Raptor 1100. O cliente convidou-nos para uma visita à usina para investigar o problema do aquecimento no britador, instalado em um circuito convencional de cominuição, onde o produto britado alimenta o moinho SAG. Foi identificado que a combinação entre a distribuição granulométrica da alimentação e o perfil da câmara estavam fazendo com que a britagem ocorresse na parte alta da câmera, resultando na distribuição desfavorável da carga nos mancais e subsequente aquecimento excessivo. Nossos especialistas sugeriram mover a britagem mais para dentro da câmera, para redução do aquecimento, através da troca do perfil do revestimento. O perfil escolhido incluiu uma abertura de alimentação mais espessa e moveu a área paralela mais para baixo da câmera. O perfil mais longo e mais grosseiro da câmara não apenas forneceria maior força de britagem na câmara, mas também minimizaria todas as preocupações da mina: aquecimento excessivo, vida útil e produtividade.
Maior tonelagem e menores custos
Após a instalação do novo conjunto de revestimentos, foi realizada uma configuração progressiva por período de seis dias, durante o qual a APF do britador foi continuamente reduzida de um valor inicial de 40 mm para os 19 mm desejados. No sétimo dia, com 19 mm de APF, o britador produziu tonelagem consideravelmente maior do que com o perfil anterior da câmara, em pelo menos 200 toneladas por hora. A temperatura do óleo de retorno foi reduzida de 60 °C (140 F) para 49 °C (120 F), apesar da maior tonelagem e do consumo de energia. Uma redução significativa no desgaste dos rolamentos indicou melhores condições de operação para o britador. A vida útil do revestimento, medida em toneladas produzidas, mais que dobrou, de 261.000 toneladas para 565.000 toneladas e de 709 horas para 1.054 horas.
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